copyright 2026 Alle rettigheter reservertGuangke (Shanghai) Industriell Automatiseringsteknologi Co., Ltd. XML
Gjeldende produkter: bilsetesamling, setemotor, ulike små- og mikromotorer Kjernefunksjoner: automatisert montering, stramming, ytelsesprøving, utseendekontroll Høydepunkter ved løsningen: stabil transport og høy prosessintegrasjon; skreddersydde arbeidsstasjoner som passer til produktets monteringsprosess; et komplett kvalitetssikringssystem som oppfyller standardene for produksjon av bildeler; automatiseringsgraden kan tilpasses etter behovet for produksjonskapasitet
Produktintroduksjon
Den integrerte ringformede automatiske monteringslinjen for passasjersete-rammer, skumputer og elektronisk styrt justeringsmoduler fullfører automatisk ramme-låsing, motormontering, slitestyrkeprøving av glideskinner, elektronisk kontrolltesting av setevinkel, visuell kvalitetsinspeksjon av utseende, syklisk transport av RFID-paller og sentralisert styring med Siemens PLC. Den er kompatibel med fleksibel samproduksjon av seter for flere modeller og kan brukes i verkstedet for innredningsmontering av kjøretøy.
Hovedfordeler – Hovedpunkter
Online slitestyrkeprøving av glideskinne med elektronisk styring | Synkroniserer montering og vinkeljusteringssimuleringer ti tusenvis av ganger for å fange opp justeringsforsinkelser og motorfeil; |
Multiaksel synkron intelligent strammingssystem | Seterammen låses synkront med flere bolter, med jevn dreiemoment og uten deformasjon; |
Ringformet palle-sirkulasjon | Tomme paller flyter automatisk tilbake for å redusere manuelt arbeid ved materialoverføring; |
Visuell passforminspeksjon av skumpute | Identifiserer rynker i puten og feil i monteringens justering; |
En-klikks bytte av bilmodellprogrammer | Innebygd database med 20 seteteknologier, produksjonsendring ≤1,5 time; |
Fullt lukket beskyttelsessystem for menneskelig sikkerhet | Full linje med fotoelektriske sikkerhetsgitter for å eliminere risikoen for at hendene blir klemt under montering |
Kjerne-systemparametertabell
Parametervarier | Tekniske indikatorer |
Tilpassede produkter | For- og bakseter med elektrisk/manual justering for bensin-/nyenergibiler |
Standard produksjonsperiode | 220 sekunder/prd |
Styringssystem | Siemens S7-1516 PLC, 15-tommers industriell HMI |
Antall synkron strammingsaksler | 6~12 aksler valgfritt, dreiemomentnøyaktighet ±2% |
Slitestyrkeprøvinger for glideskinner | Enkel vinkeljusteringssimulering 5000 ganger |
Sporbarhetsbærer | Høytemperaturbestandig RFID-metallpalle som binder sammen komplett inspeksjonsdata fra montering |
Produksjonslinjeareal | 54m×4,2m |
Detaljert forklaring av kjernefunksjoner og verdier
1. Automatisk montering av seterammer og skumputer
AGV overfører seterammen til produksjonslinjen, og roboten griper skumputen, justeringsmotoren og glideskinnekomponentene, multiaksel synkron stramningsmodul låser rammebolter, og servo press-fester spennebøyler for å feste puten. Den overvåker dreiemomentet på hver bolt i sanntid, og utløser automatisk alarm ved savnede stramninger og dreiemomentavvik for å isolere defekte produkter.
2. Elektronisk justeringsprøving av glideskinne for slitestyrke
Servo simulerer settejusteringsinstruksjonene for hele kjøretøyet, og justerer setets fremre og bakre, høye og lave vinkler 5 000 ganger, samler inn motorens driftsstrøm og glideskinnes skyve-resistans, og identifiserer motorslitasje, glideskinne-klemming og ledningsnett-trakk-og-bryt-defekter for å unngå kundesetejusteringsfeil.
3. Visuell inspeksjon av skumputens passform
En høyoppløsnings industriell kamera skanner seteputens overflate for å identifisere utseendefekter som rynker, forskyvninger, manglende materialer og skader. Defekte produkter blir automatisk omdirigert til reparasjon for å sikre utseendekvaliteten i hele kjøretøyets interiør.
4. Fulldimensionell verifikasjon av setes elektroniske kontrollfunksjoner
Simulerer kjøretøyets setekontrolls-signalskifter, detekterer responsfarten til varme-, ventilasjons- og elektriske justeringsmotorer, verifiserer kommunikasjonslogikken i seteelektronikkmodulen, og fanger opp elektroniske kontrollfeil på forhånd.
5. Full-link digital sporbarhet av setedeler
RFID-en på hver setebindingsbakke, rammeboltenes dreiemoment, motorens strøm, glideskinne-slitestyrke-data og resultater fra utseendesinspeksjon lastes alle opp i MES, som fullstendig registrerer hele seteproduksjonsprosessen og oppfyller IATF16949s sporbarhetsrevisjonskrav for OEMs interiørdeler.
Kommerciell verdi: Ettersalgssvikt som settejusteringsklemming og rynker i puten er redusert med 91%. En enkelt produksjonslinje har erstattet 8 monterings- og inspeksjonsarbeidere; den sirkulære layouten har sterkt redusert manuelt arbeid ved materialoverføring, og den er egnet for parallell masseproduksjon av seter for flere bilmodeller.
Støttetjenester og leveransegaranti
1. Tidlig fase: simulering av seteramme-monteringsprosess, plan for glideskinne-slitestyrkeprøving, planlegging av ringformet produksjonslinje i verkstedet;
2. Leveringstid: 75 arbeidsdager for en standard setelinje;
3. Implementering: fullbelastet prøveproduksjon av seter i fabrikken → felles debugging av lokale roboter, strammingsaksler og elektroniske kontrolldeteksjonsenheter → 72-timers kontinuerlig masseproduksjonsacceptans;
4. Opplæring: bytte av setemodellprogrammer, kalibrering av strammingsdreiemomentparametre, innstilling av glideskinne-slitestyrkeprogram, eksport av MES-rapporter;
5. Ettersalg: 1-års garanti for hele maskinen, 2-års garanti for roboten og servo-strammingsenheten; 4-timers respons, landsdekkende 24-timers dør-til-dør-vedlikehold, og livslang rimelig levering av seteposisjonsverktøy og tetningsforbruksmaterialer.
Motorproduksjon og monteringslinje
Et komplett sett med automatiserte monterings- og testproduksjonslinjer for kjøretøysmonterte kjøleventilator-motorer og vannpumpe-motorer, som dekker hele prosessen med statormontering og rotormontering, dynamisk balansekorrigering, husetetting, strømtilkoblingsslitestyrke og NVH-støydeteksjon. Den modulære monteringslinjen er kompatibel med alle typer 12V/24V kjøretøysmonterte små drivmotorer og kan brukes uavhengig eller kobles til termisk management- og kjøretøysdel-monteringslinjer.
Hovedfordeler – Hovedpunkter
Integrering av online dynamisk balansekorrigering | Monteringen synkroniserer og korrigerer automatisk rotorens dynamiske balanse, eliminerer motorjitter og unormal støy fra kilden; |
Fleksibel kompatibilitet med flere kategorier av kjøretøysmonterte motorer | Ventilator-motor og vannpumpe-motor kan bytte prosessprogrammer med ett klikk; |
NVH Stille Lyddempingsinspeksjonskammer | Korrekt identifiserer leddslitasje, rotor-eksentrisitet og unormale støydefekter; |
Dreiemoment- og strøm-dobbeltdimensjonal ytelses-lukket-loop-deteksjon | Fullstendig verifiserer motorens utgangsyttelse; |
Modulær avtagbar enhet | Dynamisk balanse- og inspeksjonsstasjoner kan separeres separat som prøveproduksjonsverktøy; |
Kompakt sirkulær sirkulasjonslayout | Samme produksjonskapasitet tar 30% mindre plass enn en lineær produksjonslinje. |
Kjerne-systemparametertabell
Parametervarier | Tekniske indikatorer |
Tilpassede produkter | Kjøretøyskjøleventilator-motor, batteri-vannkjølt vannpumpe-motor, luftkondisjonsblåsemotor |
Standard produksjonsperiode | 160 sekunder/prd |
Styringssystem | Siemens S7-1500 PLC, 12-tommers industriell HMI |
Nøyaktighet i dynamisk balansekorrigering | ≤0,5g·cm |
NVH lyddempingskabinettets bakgrunnstøy | ≤28dB(A), lydmeters nøyaktighet ±0,5dB |
Arbeidsvoltasje-kompatibilitet | DC12V/24V automatisk bytte-utgang |
Sporbarhet | Motors huset QR-kode binder sammen data om dynamisk balanse, dreiemoment og støydeteksjon |
Produksjonslinjeareal | 44m×3,6m, uavhengig dynamisk balansestasjon 7㎡ |
Detaljert forklaring av kjernefunksjoner og verdier
Presisjonspressmontering av motorstatoren og rotoren | Servo presser statoren og rotoren i en lukket loop, overvåker presskraften og forskyvningskurven i sanntid, og utløser automatisk alarm når rotoren er eksentrisk og presset ikke er på plass; roboten griper automatisk leddet, skallet og tetningspakningen for å fullføre montering og låsing, eliminere feil ved leddinstallasjon. |
Rotors online dynamisk balansekorrigering | Etter at rotormontering er fullført, sendes den til dynamisk balansestasjon. Utstyret automatisk detekterer eksentrisitet, korrigerer ubalansert vekt ved fraspikking, og kontrollerer dynamisk balanse-nøyaktighet innen 0,5g·cm for å eliminere kilden til jitter og unormal støy i motorens høyhastighetsdrift. |
Strømtilkoblings-slitestyrkeprøving under belastningsforhold | Simulerer belastningsresistansen til kjøretøyets vannpumpe og ventilator, og driver motoren i en kontinuerlig start-stop cyklus i 30 minutter, samler inn tomlast-, belastningsstrøm- og utgangsdreiemomentdata, og identifiserer feil som spolekortslutning, leddslitasje og utilstrekkelig kraft. |
NVH stille støydeteksjon | Arbeidsstykket sendes inn i et lukket lyddempingskammer, og motoren går i alle gir ved høye og lave hastigheter for å samle inn støyspekteret. Systemet automatisk sammenligner standardstøykurven for å nøyaktig fange opp unormal støy fra rotor-eksentrisitet og leddfraksjon for å unngå motorstøyklager mens hele kjøretøyet er i drift. |
Fullprosess kvalitetssporbarhet av motorproduksjon | Hver motor er bundet til huset QR-kode, og pressmonteringskraften, dynamisk balansekorrigering-verdien, dreiemomentet og støydeteksjonsdata lagres lokalt i 10 år. Koblingen med MES oppfyller kvalitetssporbarhetsstandardene for kjøretøysmonterte motorpartene til OEM. Kommerciell verdi: Ettersalgssvikt som jitter, unormal støy og utilstrekkelig kraft i kjøretøysmotoren er redusert med 93%. En enkelt produksjonslinje har erstattet 6 monterings- og inspeksjonsarbeidere; arbeidsstasjonene kan splittes for å tilpasse seg småbatch-prøveproduksjon av kunders nye produkter, noe som reduserer initial investering i utstyr. |
Støttetjenester og leveransegaranti
1. Tidlig fase: prøve-testing av motorbalanseprosessen, design av NVH-lyddempingsløsning, planlegging av produksjonslinje i verkstedet;
2. Leveringstid: 60 arbeidsdager for en standard motorlinje, 30 arbeidsdager for en uavhengig dynamisk balansemaskin;
3. Implementering: fullbelastet prøveproduksjon av motoren i fabrikken → felles debugging av lokale dynamisk balanse, lyddempingskammer og elektronisk kontrolldeteksjonsenhet → 72-timers kontinuerlig prøvekjøring og akseptans;
4. Opplæring: kalibrering av dynamisk balansekorrigering-parametre, debugging av NVH-støyprogram, bytte av motormodellprogram;
5. Ettersalg: 1-års garanti for hele maskinen, 2-års garanti for dynamisk balanse-sensor og lyddempingsnivåmeter; 4-timers skriftlig respons, landsdekkende 24-timers dør-til-dør-vedlikehold, og livslang rimelig levering av leddposisjonsverktøy og fraspikkingstools.