1. Prosjektbakgrunn

Dette kundet er et ledende uavhengig bilmerke i Kina. Med den raske økningen i salget av nye energimodeller, kan ikke produksjonskapasiteten og automatiseringsnivået på deres egen produksjonslinje for montering av klimaanlegg lenger matche planen for kjøretøyproduksjonskapasitet. Samtidig stiller OEM-en ekstremt strenge krav til konsistens, sporbarhet og pålitelighet av deler. Det er haster å bygge en høystandard, høystabilt helautomatisk produksjonslinje for fremre og bakre klimaanlegg.

2. Kjerneproblemer

1. Den opprinnelige produksjonslinjen har lav grad av automatisering, høye arbeidskostnader, og produksjonskapasiteten klarer ikke å følge med den raske veksten i kjøretøyets salg;

2. OEM-ene har strenge kvalitetsstandarder og høye krav til styring og kontroll av nøkkelfunksjoner, noe som gjør det vanskelig å garantere kvalitetsstabilitet i manuell modus;

3. Kravene til fullstendig sporbarhet over hele linjen er høye, og det må oppnås full data-sporbarhet fra deler til ferdige produkter for å oppfylle systemet for kjøretøyets kvalitetsstyring;

4. Modelliterasjonen går raskt, og det er nødvendig å støtte samproduksjon av klimaanlegg for flere modeller og raskt skifte modeller for å tilpasse seg lanseringen av nye modeller.

3. Helhetlig løsning

I samsvar med kvalitetsstandardene på OEM-nivå har Guangke Industry utviklet en helautomatisk linjeløsning for kunder med to produktlinjer for fremre og bakre klimaanlegg. Løsningen benytter en roterende ringlayout og dekker hele prosessen med montering og slutttesting av fremre og bakre klimaanlegg. Den tar grundig hensyn til kjøretøyreguleringer og kontrollkrav, bygger et fullprosess-kvalitetssporbarhetssystem og tar hensyn til de fleksible produksjonsbehovene for flere modeller.

4. Kjernekonfigurasjon i løsningen

1. Rundt layout med to produktlinjer: hver har en rund produksjonslinje for fremre og bakre klimaanlegg, med sirkulær sirkulasjon av paller og kompakt disposisjon av arbeidsplasser, egnet for stabil masseproduksjon i store volum;

2. Helautomatisert montering gjennom hele prosessen: Hele prosessen er automatisert fra lasting av kjernekomponenter til montering, med 100 % intelligent kontroll av nøkkeltorsjoner og automatisk opplasting av data;

3. Bilklasse fulldimensionell inspeksjon: integrert elektrisk ytelsestest, NVH-inspeksjon, lufttetthetsinspeksjon, visuell utseendesjekk, tilpasset CAN/LIN-buss, og automatisk avskjæring av utilfredsstillende produkter;

4. EOL fullfunksjons-slutttest: simulere de faktiske installasjonsforholdene i et kjøretøy for å fullføre offline slutttesting, omfattende verifisere funksjonelle egenskaper hos klimaanlegget og sikre null feil før levering fra fabrikken;

5. Fullstendig sporbarhetssystem: fra delerbatterier til ferdige produkter, hele prosessen med databinding og sporbarhet oppfyller IATF16949-kvalitetssystemet og sporbarhetskravene for hele kjøretøyet;

6. Fleksibel kompatibilitet med flere modeller: Modulær design støtter samproduksjon av klimaanlegg for flere modeller, rask utskifting av verktøy og rask implementering av nye modeller.

5. Resultater av prosjektimplementering

1. Stabil produksjonskapasitet som støtter komplette kjøretøy: produksjonslinjerytmen oppfyller planen for kjøretøyproduksjonskapasitet, to-skiftsdriften er stabil, og støtter effektivt oppstarten av masseproduksjon av modeller;

2. Fremragende kvalitetsprestasjoner: Fabrikkutbyttet er stabilt på 99,6 %, det er null batchkvalitetsproblemer på linjen, og produktkonsistensen anerkjennes høyt av kundene;

3. Sporbarhetssystemet oppfyller standardene: Alle data langs hele leddet er fullstendig sporbare, og oppfyller i sin helhet OEM-kvalitetssystemets revisjons- og delersporbarhetskrav;

4. Fleksibel tilpasning til modelliterasjon: Masseproduksjonen av klimaanlegg for mange nye modeller er vellykket fullført, med kort modellskifteperiode for å sikre rask lansering av nye modeller.

6. Kundeverdi og evaluering

Denne produksjonslinjen er kundens første helt autonome produksjonslinje for klimaanlegg. Den har gått stabilt siden den ble satt i produksjon, og alle indikatorer har oppfylt OEM-ens høye standarder. Den har effektivt redusert avhengigheten av ekstern innkjøp, forbedret den uavhengige kontrollen over kjernekomponenter, og har blitt en benchmark-produksjonslinje for intern intelligent produksjon blant bilprodusenter.