1. Prosjektbakgrunn

Juneng Technology er et selskap som integrerer energilagringssystemer. Med den eksplosive veksten i bestillinger på store lagringsløsninger og industrielle og kommersielle energilagringssystemer, øker kapasitetsgapet for produksjon av væskekjølede enheter stadig. Den opprinnelige halvautomatiske produksjonslinjen har spredte prosesser og støtter seg på manuelle inspeksjonssteg, noe som ikke kan møte de høye kravene til sikkerhet, sporbarhet og høyproduksjonstakt i energilagringsektoren. Det er derfor akutt behov for å bygge en ny, høystandardisert, fullautomatisk linje som kan støtte den raske utvidelsen av virksomheten.

2. Kjerneproblemer

1. Utvidelsesperioden for produksjonen er knapp, leveringspresset på bestillinger er høyt, og den tradisjonelle produksjonslinjen har en lang byggeperiode, noe som ikke klarer å følge med på virksomhetens vekst;

2. Kravene til sikkerhet i energilagring er strenge. Tettheten og elektriske egenskapene til væskekjølesystemet er direkte knyttet til hele maskinens sikkerhet. Risikoen for at feil blir oversett ved manuell inspeksjon er høy;

3. Testprosessene er spredt over flere stasjoner – lufttetthet, sikkerhetsregler, regntesting og aldring. Effektiviteten er lav, dataene er fragmenterte, og kvalitetssporbarheten er vanskelig;

4. Strømmodellene for enhetene endres raskt, og den tradisjonelle, faste produksjonslinjen er ikke fleksibel nok, slik at det er vanskelig å tilpasse seg samproduksjon av produkter med ulike spesifikasjoner.

3. Helhetlig løsning

Guangke Industrial bygger på sin teknologiske erfaring innen termisk styring for å skape en integrert løsning for væskekjølte enheter med “intelligent montering + fullskala inspeksjon + aldringssjekk + digital administrasjon”. Løsningen benytter en sirkulær lean-oppsett og integrerer palle-RFID for fullsporbarhet gjennom hele prosessen, fra lasting av kjernekomponenter til aldring og slutttesting av ferdige produkter. Den strenger seg nøye etter produksjonsstandarder på nivå med energilagringssikkerhet, samtidig som den tar hensyn til de fleksible produksjonsbehovene for ulike strømmodeller, for å sikre kundenes hurtige produksjon og stabile masseproduksjon.

4. Kjernekonfigurasjon i løsningen

1. Sirkulært lean-produksjonsoppsett: En sirkulær produksjonslinje med palle-sirkulasjon brukes. Arbeidsstasjonene er kompakt anbrakt, noe som forkorter materialomloppet, tilpasser seg storvolumkontinuerlig produksjon og reserverer plass for senere utvidelse av produksjonen;

2. Intelligent montering gjennom hele prosessen: Hovedarbeidsstasjonen benytter roboter + intelligent festesystem, presis montering med fast dreiemoment og fast vinkel, sanntidsopplasting av festedata og kontrollerbar monteringsnøyaktighet gjennom hele prosessen;

3. Multidimensjonalt sikkerhetstestsystem: Integrert test av lufttetthet, sikkerhetstesting, regntesting, funksjonstesting av programvaren, fullskala verifisering av enhetens tetthet, elektriske egenskaper og driftsegenskaper, samt automatisk sortering av uakseptable produkter;

4. Verifisering av aldring av ferdige produkter: Etablert et eget aldringstestområde for å simulere reelle arbeidsforhold og utføre belastningstester for å oppdage mulige feil tidlig og sikre langvarig driftsstabilitet hos fabrikkens enheter;

5. RFID-basert fullsporbarhet: Paller knyttes til produktinformasjon, montering-, testing- og aldringsdata beholdes gjennom hele prosessen, og hele leddet for ett enkelt produkt er sporbar, noe som oppfyller kravene til sikkerhetssporbarhet i energilagringsektoren;

6. Visuell produksjonsstyring: Utrustet med elektroniske skilt i verkstedet for å vise utbytte, tempo, yield og avviksinformasjon i sanntid, noe som gjør produksjonsstatusen transparent og forbedrer effektiviteten i stedets ledelse.

5. Resultater av prosjektimplementering

1. Rask levering og produksjon: Hele linjen tar kun 3 måneder fra planbekreftelse til masseproduksjon, og støtter effektivt leveringen av kundebestillinger samt reduserer kapasitetsgapet;

2. Kvalitets- og sikkerhetsstandarder oppfylt: Fabrikkens yield av ferdige produkter er stabil på over 99,5 %, det er null batch-hemmelige farer i tetthet og elektriske egenskaper, og den har klart å bestå sikkerhetssertifiseringen for energilagringsektoren;

3. Forbedret produksjonseffektivitet: Automatiseringsgraden for hele linjen når 85 %, produksjonskapasiteten per skift øker med 45 %, og den generelle utstyrs-effektiviteten (OEE) stabiliseres på over 90 %;

4. Forbedret sporbarhetssystem: Alle prosessdata er 100 % sporbare, noe som oppfyller kravene til sikkerhetssporbarhet og kundens kvalitetsrevisjon i energilagringsektoren;

5. Forbedret fleksibel tilpasning: Støtter samproduksjon av væskekjølte enheter med ulike strømtyper, forkorter omstillingstiden mellom produkter med 60 % og tilpasser seg kravene til rask produktiterasjon.

6. Kundeverdi og evaluering

Dette prosjektet er kundens første fullautomatiske produksjonslinje for væskekjølte enheter, som ble planlagt helt selvstendig. Etter at den ble satt i produksjon, har den operert stabilt, med både produksjonskapasitet og kvalitet som overstiger forventningene. Den har sterkt støttet den store utvidelsen av energilagringsvirksomheten til Juneng Technologies kunder. Produksjonslinjens evne til sikkerhetsstyring og kontroll samt sporbarhetssystemet har også blitt et referansepunkt i kundens forsyningskjedesystem, og har blitt svært anerkjent av sluttkunder som er kraftstasjoner.