1. Prosjektbakgrunn

Yingxue Technology er en innenlandsk leverandør av karosserieelektroniske systemer, og deres kjerneprodukt, karosserikontrolleren (BCM), støtter mange av de dominerende bilprodusentene. Ettersom utviklingen av nye energibiler akselererer og antallet kontrollertyper øker raskt, har den opprinnelige halvmanuelle produksjonslinjen lav testeffektivitet og dårlig konsekvens, noe som gjør det vanskelig å oppfylle kravene til kvalitetskontroll på kjøretøynivå og fleksibel produksjon med mange varianter. Det er et presserende behov for å oppgradere til helautomatiske monterings- og testingproduksjonslinjer.

2. Kjerneproblemer

1. Det finnes mange produktmodeller i små serier; manuell modellbytte er tungvint, og produksjonslinjen er ikke fleksibel nok til å tilpasse seg rask iterasjon av flere modeller;

2. De funksjonelle testpunktene er komplekse; manuell betjening pluss skjønnsmessig vurdering med det blotte øyet er ineffektivt, og feilvurderingsraten er høy, noe som gjør det vanskelig å sikre konsistens på fabrikken;

3. Den sentrale monteringsprosessen er avhengig av manuelt arbeid; presisjonen svinger mye, produktets pålitelighet er ustabil, og andelen ettermarkedsservice er høy;

4. Produksjons- og testdata er spredt, og kvalitetstrasjabilitetskjeden er ufullstendig, slik at man ikke kan oppfylle OEM-ene sine IATF16949-revisjonskrav.

3. Total løsning

I møte med Yingxue Technologies kjernebehov om mange varianter, høy kvalitet og høy trasjabilitet, har Guangke Industrial tilpasset en komplett linjeløsning for fleksibel montering og testing av karosserikontrollere. Løsningen benytter modulær arbeidsstasjondesign, integrerer presisjonsmontering, helautomatisk funksjonstesting, aldringsverifikasjon og fullprosess-trasjabilitetsystemer for å realisere helautomatisering fra PCB-innstøping til slutttesting av ferdige produkter, med hensyn til både produksjonseffektivitet og fleksibel tilpasningsdyktighet, og sammenligner seg grundig med kvalitetsstandarder på kjøretøynivå.

4. Kjernekonfigurasjon i løsningen

1. Fleksibel automatisert monteringsenhet

Den sentrale arbeidsstasjonen bruker roboter + visuell posisjonering for å utføre prosesser som PCB-innstøping, kassetrykk og intelligent skruemontasje. Monteringsparametrene er fullt kontrollerbare; det modulære verktøydesignet muliggjør rask bytte mellom ulike typer kontrollere.

2. Helautomatisk funksjonstestsystem

Integrert online ICT/FCT-test, som automatisk utfører kontinuitetsdeteksjon, kalibrering av spenning og strøm, verifikasjon av funksjonell logikk, CAN/LIN-kommunikasjonstest; testprogrammet matcher automatisk modellen, og resultatene avgjøres automatisk, noe som eliminerer manuelle feil.

3. Høy- og lavtemperatur-aldringsverifikasjonsenhet

Ferdige produkter undergår høy- og lavtemperatur-aldringstester under simulerte arbeidsforhold for å oppdage risiko for tidlig feil på forhånd, forbedre produktets miljøtilpasningsevne og langsiktige pålitelighet, og redusere andelen ettermarkedsfeil.

4. Fullprosess-kvalitetstrasjabilitetsystem

En unik trasjabilitetskode knyttes til hvert enkelt produkt, og monteringsparametre, testdata og aldringsresultater registreres automatisk gjennom hele prosessen. Systemet støtter toveis trasjabilitet mellom batcher og individuelle enheter, og oppfyller revisjonskravene i bilindustriens forsyningskjede.

5. Visuell produksjonsstyring

Det elektroniske skiltet i verkstedet viser produksjonsoutput, utbytte og fordelingen av testavvik i sanntid, noe som gjør produksjonsstatusen transparent og letter rask optimalisering på stedet.

5. Resultater av prosjektimplementering

1. Produksjonseffektiviteten økte med 35 %: den sentrale prosessen er fullt automatisert, rytmen på hele linjen er betydelig forbedret, produksjonskapasiteten per skift øker med 35 %, og arbeidsinvesteringen reduseres med 40 %;

2. Testnøyaktigheten er betydelig forbedret: med helautomatisk testvurdering har feilvurderingsraten ved testing sunket til mindre enn 0,1 %, og fabrikkutbyttet stabiliseres på over 99,5 %;

3. Forbedrede evner til fleksibel modellbytte: Tiden for å endre produktmodell forkortes med 70 %, og systemet støtter samproduksjon av mer enn ti kontrollere, perfekt tilpasset iterasjonsrytmen for flere modeller;

4. Kvalitetstrasjabilitet er fullt i tråd med standarder: alle data i forsyningskjeden er fullt trasjabelle, og systemet har klart kvalitetssystemrevisjoner fra flere OEM-er, samt oppgradert forsyningskjededokumentasjon.

6. Kundeverdi og evaluering

Etter at denne produksjonslinjen ble satt i produksjon, løste den fullstendig effektivitets- og kvalitetsproblemet ved Yingxue Technologies produksjon av karosserikontrollere i mange varianter, og støttet rask masseproduksjon av flere nye modellprosjekter. Stabil produktkonsistens og et komplett trasjabilitetsystem hjelper kundene med å lykkes med å komme inn i forsyningskjedene til flere high-end bilprodusenter, noe som betydelig forbedrer markedskonkurranseevnen.