1. Prosjektbakgrunn

Yinlun Co., Ltd. er et ledende selskap i den innenlandske termiske forvaltningsbransjen. Med den raske utvidelsen av sin nyenergibilforretning, fortsetter ordremengden av ventilmoduler å vokse. Den opprinnelige produksjonslinjen er hovedsakelig manuell montering, og produksjonskapasiteten og kvalitetsstabiliteten kan ikke lenger møte behovene for bedriftens vekst. Samtidig øker kravene til kontrollen av spesifikke egenskaper ved kjøretøyklassifiserte CC/SC-komponenter stadig, og det er et presserende behov for å oppgradere den automatiske produksjonslinjen for å oppnå skalerbar produksjonskapasitet, kvalitetskontroll og fullprosess-sporbarhet.

2. Kjerneproblemområder

1. Effektiviteten ved manuell montering er lav, produksjonskapasitetsflaskehalsene er tydelige, og enskiftsproduksjonskapasiteten klarer ikke å følge med på veksten i ordremengden;

2. Monteringsnøyaktigheten avhenger av manuell erfaring, produktets konsekvens er dårlig, feilraten svinger mye, og skjulte farer i tetningsytelsen er vanskelig å kontrollere;

3. Testprosessen er fragmentert, data registreres og arkiveres manuelt, kvalitetssporbarheten er vanskelig, og det kan ikke oppfylle kravene til kjøretøyklassifiserte CC/SC-kontroller;

4. Produktmodellene itererer raskt, og kostnadene ved utskifting av originalt verktøy er høye og tidsbrukende, noe som gjør det vanskelig å tilpasse seg kolineære produksjonsbehov for flere modeller.

3. Helhetlig løsning

Guangke Industry kombinerer Yinlun Co., Ltd.s ventilmodul-produktegenskaper, produksjonskapasitetsmål og fabrikkens lokasjon for å skreddersy en helhetlig løsning for den automatiske monteringslinjen for ventilmoduler. Løsningen tar i bruk et modulært og fleksibelt designkonsept og integrerer robotbasert presisjonsmontering, intelligent fastdreiningstorsjon, flerdimensjonale ytelses tester og RFID-fullprosess-sporbarhetssystemer for å oppnå fullautomatisert produksjon fra delerlastning til slutttesting av ferdige produkter, og dermed fullt utnytte kundenes doble behov for kapasitetsforbedring og kvalitetskontroll.

4. Kjernekonfigurasjon i løsningen

1. Lean-linær produksjonslinje-layout: Tilpasset kundens eksisterende fabrikklokasjon, planlegging av 12 nøkkelarbeidsstasjoner, med en samlet syklustid på 95S, som oppfyller målet om enskiftsproduksjonskapasitet, og gir plass for senere utvidelse;

2. Robotbasert presisjonsmonteringsenhet: Den sentrale monteringsprosessen benytter industrielle roboter, kombinert med visuell posisjonering og korreksjon, med stabil monteringsnøyaktighet og høy konsekvens, og erstatter manuelle nøkkelmonteringsstasjoner;

3. Intelligent dreiningstorsjonssystem: Viktige skruforbindelser benytter et intelligent dreiningstorsjonssystem med fast dreiningstorsjon og fast dreiningvinkel, og dreiningdata lastes opp og registreres i sanntid for å sikre at monteringskraften oppfyller standardene og kvalitetssporbarhetskravene;

4. Fulldimensional inspeksjonssystem: Integrert bildevisuell inspeksjon, tørrinspeksjon av vannkanaler, strømtilkoblings-ytelses-test, samt automatisk avledning og avvisning av ugyldige produkter for å sikre at tetningen og ytelsen til fabrikksproduktene oppfyller standardene;

5. RFID-fullprosess-sporbarhet: Hvert produkt knyttes til en RFID-sporbarhetskode, og monterings- og inspeksjonsdata beholdes gjennom hele prosessen. Kvalitetsproblemer kan nøyaktig lokaliseres til bestemte prosesser og batcher, og oppfyller kravene til sporbarhet på kjøretøyreguleringsnivå;

6. Produksjonsvisuell skiltning: Utrustet med elektroniske skilt i verkstedet for å vise utgang, tempo, yield og abnormal informasjon i sanntid for å forbedre effektiviteten i stedets administrasjon.

5. Resultater av prosjektimplementering

1. Produksjonseffektiviteten har blitt betydelig forbedret: det generelle tempoet på produksjonslinjen har stabilisert seg på 95S, enskiftsproduksjonskapasiteten har økt med 35%, og den generelle utstyrs-effektiviteten (OEE) har stabilisert seg på 92%, noe som effektivt har lindret produksjonsflaskehalsene;

2. Kvaliteten har blitt kraftig oppgradert: produktfeilraten er redusert med 80%, fabrikkyielden har stabilisert seg på over 99,5%, tetningsytelsen har null batchskjulte farer, og produktkonsekvensen er betydelig forbedret;

3. Sporbarhetsadministrasjonen oppfyller standardene fullt ut: kvalitetssporbarhets-effektiviteten er økt med 90%, alle data i hele linken er sporbare, og det oppfyller i sin helhet kravene til kontroll av spesifikke egenskaper ved CC/SC-produkter;

4. Forbedrede fleksible tilpasningskapasiteter: støtter samproduksjon av flere typer ventilprodukter som EXV/SOV/CV, forkorter produktombyttingstiden med 60% og tilpasser seg kravene til rask produktiterasjon.

6. Kundeverdi og evaluering

Etter implementeringen av dette prosjektet har det effektivt støttet kapasitetsutvidelsen og kvalitetsoppgraderingen av Yinlun Co., Ltd.s nyenergi-ventilmodul-forretning. Produksjonslinjen har fortsatt å fungere stabilt frem til i dag, og alle indikatorer har oppfylt og overgått forventningene, noe som har vunnet høy anerkjennelse fra kundene. Dette prosjektet har også blitt en benchmark-case for automatiseringsoppgraderinger innenfor termisk forvaltningsventilmoduler, og tilbyr et moden referanseparadigme for oppgradering av produksjonslinjer for lignende produkter.